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液压油缸在使用过程中常由于密封件磨损、缸筒磨损、内壁划伤、内壁腐蚀、活塞或活塞杆划伤等造成故障，液压设备执行元件涂压缸的密封性能直接影响到设备的性能，尤其是较大的液压油缸在其密封性受损后，修复或更换零部件比较困难且成本较高。传统的修复方法是将损坏的部件进行拆卸后外协修复，或是进行刷镀及表面的整体刮研，但修复周期长，修复费用高。针对上述问题，当代 维修方法是采用高分子复合材料，应用多的有美国美嘉华应用技术在现场进行划伤尺寸的恢复修复。其材料优异的附着力和良好的抗压能力，不但能够满足上述的工况要求下的生产使用要求，而且操作工艺简单易行，既无热影响，涂层厚度又不受限制。同时涂层本身具有的优越的耐油耐腐蚀性能及自润滑功能，确保了修复后的耐磨性能，保证了企业的正常生产，避免了设备部件的损坏加剧。
修复工艺如下：
1、表面处理：首先清洗和打磨，用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将将划伤部位清洗干净后进行打磨。（若不先清洗而直接进行打磨，会使油污浸入缸体，造成粘接不牢，甚至脱落。打磨时先将挤伤部位高出基准面的部分打磨至基准面以下，以防止柱塞的再划伤，再用什锦锉将划伤沟槽内的油污、异物剔出， 用旋转锉将整个划伤面打毛。） 清洗和加温干燥，对已打磨好的划伤面用丙酮擦试干净。然后用热风机或碘钨灯将水分烤干，同时也对待修复表面进行预热，尤其在室温低于15℃的情况下，必须对待修复表面进行预热。
2、调和材料：严格按照比例进行调和，并搅拌均匀，直到没有色差。
3、涂抹材料：将调和均匀的2211F涂抹到划伤表面； 层要薄，要均匀且全部覆盖划伤面，以确保材料与金属表面 的粘接，再将材料涂至整个修复部位后反复按压，确保材料填实并达到所需厚度，使之比缸筒内壁表面略高。
4、固化：材料在24℃下完全达到各项性能需要24小时，为了节省时间，可以通过卤钨灯提高温度，温度每11℃，固化时间就会缩短一半， 固化温度70℃。
5、材料固化后，用细磨石或刮刀，将高出表面的材料修复平整，施工完毕。
6、活塞杆表面划伤的修复；活塞杆表面因内部或外部原因导致直线划伤、碰伤等；内部原因主要有：液压油的污染，液压系统有异物，进入到油缸内部；外部原因主要有：恶劣环境作业，矿山、山区、拆建作业等，有硬物对活塞杆表面进行碰撞，导致活塞杆表面受损；
修复方法：活塞杆表面有轻的划伤后，如不出现漏油的现象可忽略不计，但一定要引起重视，对液压系统进行清理，更换液压油及过滤芯；活塞杆表面可以进行抛光修复，不影响使用性能；
活塞杆表面有严重划伤或是碰伤后，单独进行表面抛光已达不到修复要求，那就要对活塞杆表面进行从新电镀处理[1]；首先，需要把活塞杆存在的镀铬层进行褪镀处理，褪镀后对活塞杆表面进行镀前抛光，进行从新电镀；电镀完毕再进行镀后抛光；
随后，论坛进入主报告单元，三位知名学者作了报告。西安交通大学江平宇教授作了题为《工业视角下的服务型制造研究与应用思考》的报告。他认为，服务型制造是工业化进程中制造与服务融合发展的一种新型产业形态，是一种涵盖产品全生命周期并以制造服务为核心、价值增值为主导驱动力的广义先进制造模式，并援引陕鼓、沈鼓、沈机、海尔等企业模式，具体分析了服务型制造理念与工业应用的场景。江教授在报告中提到的很多问题都是研究热点，很多都是基金申报的素材，对青年学者有极大的帮助。合肥工业大学刘心报教授以《高端产品全生命周期质量管理》为题，分析了新一代息技术对高端装备质量管理的影响，重新定义了全生命周期质量管理中全员、全过程、以及质量的概念，给出了新一代息技术环境下的PDCA循环，他还抛出新一代息技术环境下的高端装备质量管理相关概念、新一代息技术环境下全生命周期质量保证体系、新一代息技术环境下全生命周期质量管理方法三个问题，为未来的研究指明了方向。沈鼓集团测控公司赵志海副总经理作了题为《远程运维之于服务型制造及实践案例》的报告，他以沈鼓的云服务为例，介绍了压缩机组和机泵群全生命周期服务的开展情况。报告中所展示的企业的一手数据及其分析结论，引起了众多学者的无限兴趣。赵志海副总经理表示愿意向院校及科研机构开放脱敏后的设备监测数据，以期共同推动大型装备大数据挖掘的发展，让数据的价值 化利用。
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